اسلب (تختال) ، در ابتدا باید گفت اسلب محصولی میان خطی و فولاد نیمه تمام است . که از آن در ساخت محصولات فولادی استفاده می شود . چرا که تعداد قابل توجهی از صنایع برای تولید محصولات خود از اسلب فولادی استفاده می کنند. سطح مقطع مستطیل شکل اسلب در کارخانه های تولید کننده ورق، طی گذر از چندین مرحله به محصول نهایی تبدیل می شود.

نام دیگر اسلب، دال یا تختال است. اسلب ها معمولا از جنس فولاد کربنی می باشند و از آلیاژ های سیلیسیوم، نیکل، مولبیدن، مس، کروم و آهن تولید می شوند. مشخصات مربوط به اسلب از طریق کدهای استانداردی که در انتهای اسلب حک شده است، مشخص می شوند.

جدول استاندارد اسلب

جدول مشخصات اسلب های استاندارد

GOST ST 49S/SP	ASTM A615M
GOST ST 5S/SP	ASTM A706M
S235JR	ASTM A711/A7aam
S235J0	BS 4449
S235J2	GOST 380 / 89-94
S275JR	GOST ST 3 S/SP
S275JR	S275J0
PED 97/23/EC	S275J2
ASME MO QSC 713	S355JR
Germanischer Lloyd	S355J0
Lloyd’s Register	S355J2
As well as some UNS, JIS and CNS standards	ISO 9001 & 14001 – TUV Nord
–	BS OHSAS 18001 – TUV Nord
–	AD 2000 – Merk blatt W0/TRD 100 – TUV Nord

کاربرد اسلب (تختال)

اسلب (تختال) در ساخت انواع محصولات فولادی مانند ورق استفاده می شود و همچنین به عنوان فلزات مبتدی در تولید محصولات تخت مانند کلاف نورد گرم نیز استفاده می شود. لازم به ذکر است اسلب در ساخت تسمه، لوله، ورق تخت، کویل ورق هم کاربرد دارد. با توجه به ابعاد استاندارد موجود در بازار، ضخامت این ورق فولادی بسیار کم است، به طوری که ممکن است در هنگام برش برای جلوگیری از خرابی نیاز به دستگاه‌ های پیشرفته باشد.

ویژگی های این محصول

تختال با کیفیت باید دارای ویژگی هایی باشد که این ویژگی ها عبارت است از:

• اسلب ها باید عاری از هرگونه ترک، حفره، اثر جوش و سطح آن کاملا صاف و بدون پوسته باشد.
• در صورت قرار گرفتن ورقه ای ضد زنگ روی یک طرف یا دو طرف اسلب، این محصول در برابر زنگ زدگی مقاوم می شود.

معایب استفاده از تختال ها

در تولید تختال ها از فرآیند ریخته گری استفاده می شود . این فرآیند معایبی در پی دارد. این معایب عبارت است از:

• سطحی
• هندسی

عیوب سطحی دارای معایبی می باشد که این معایب شامل موارد زیر است:

• گود افتادگی طولی و عرضی
• خمش گوشه ای
• ورقه ورقه شدن، خش، سوراخ، لکه
• دیواره بدلی
• قطرات فلز یا اسپری روی سطح
• حفره های سوزنی و گازی
• آخال سرباره ای
• موج دار شدن سطح
• توقف ذوب ریزی یا کمربند  
• عیوب هندسی

نوع دیگر از این عیب ها، عیوب هندسی می باشد و شامل عوامل زیر است:

• لوزی شدن
• باد کردگی
• فرورفتگی

فرآیند تولید اسلب

فرآیند تولید اسلب به دو روش زیر انجام می شود:

• نورد شمش
• فرآیند ریخته گری پیوسته

پس از به دست آوردن مواد مذاب از سنگ آهن و ذغال سنگ، برای تولید اسلب، شمش فولادی، بیلت و بلوم استفاده می شود که فناوری های مورد نیاز تقریبا یکسان است .

روشهای تولید اسلب

کوره بلند (روش بسمه)

روش کوره بلند یک روش سنتی است که در آن برای تولید اسلب از احیا غیر مستقیم استفاده می شود. ایران دارای منابع ذغال سنگ مرغوب می باشد، به همین دلیل روش کوره بلند یک روش کاربردی است. آهن و ذغال سنگ تصفیه شده به صورت لایه ای در کوره بلند ۱۰۰ متری قرار می گیرند. سپس هوای گرم با دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد را در کوره می دمند. باعث سوختن ذغال سنگ می شود . که سنگ آهن را به آهن مذاب تبدیل می کند.

در ابتدا سنگ آهن به همراه آهک وارد کوره بلند می گردد . آهن خام استخراج می شود. آهن مذاب در کوره بلند شامل ناخالصی های مختلفی است . در صورت سخت شدن، استحکام و دوامی ندارد. سپس آهن مذاب حاصل از کوره بلند به داخل ماشین اژدر منتقل و در کوره مبدل ریخته می شود.

در کوره مبدل، به منظور ایجاد فولاد مذاب خالص، اکسیژن برای سوزاندن موادی مانند کربن، فسفر و گوگرد اضافه می شود. در این مرحله، درجه حرارت و ترکیب مواد دقیقاً مطابق با خواسته های مشتریان تنظیم می شود. فولاد مذاب در قالب ریخته می شود، پس از جداسازی از قالب با انجام عملیات پاشیدن آب خنک، تختال خنک شده و در نهایت به شمش منجمد تبدیل می شود. در آخر با ایجاد برش های مختلف، به طول های مورد نظر اسلب می توان دست یافت.

روش احیای مستقیم

روش احیای مستقیم یکی از جدید ترین روش های تولید فولاد است که کمتر از ۵۰ سال قدمت دارد. این روش بسیار با محیط زیست سازگار می باشد چرا که در آن از گاز طبیعی متان ( CH4 ) استفاده می شود. استفاده از این روش به علت وجود منابع طبیعی فراوان در کشور ایران بسیار معقول است. روش کوره بلند طرفداران خود را دارد به طوری که ۹۴ درصد فولاد جهان از این روش تولید می شود، اما امروزه با توجه به مشکلات زیست محیطی به وجود آمده در کره زمین، روش احیای مستقیم مورد توجه قرار گرفته است.

روش مارتن (کوره باز)

در این روش برخلاف روش کوره بلند به وجود اکسیژن در زنگ آهن از کوره باز استفاده می‌شود و گنجایش آن نیز بین ۵۰ تا ۱۵۰ تن چدن مذاب است. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود و زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. در روش مارتن محصول مرغوب تری به دست می آید چرا که با دقت بیشتری به حذف ناخالصی ها می پردازد.

کوره القایی (EAF)

در این روش از برق، الکترود و مواد افزودنی استفاده می شود که هزینه ی بالایی را شامل می شود. به دلیل مشکلاتی که در روش القایی وجود دارد، در فولادسازی ایران از این روش استفاده نمی شود. دو عیب روش کوره القائی به شرح زیر است:

• در این کوره به علت کنترل نشدن اکسیژن، عیوبی در محصول ایجاد می شود.
• در روش کوره القایی، فسفر زدایی و گوگرد زدایی رخ می دهد.

تفاوت اسلب، شمش فولادی، بیلت و بلوم

شمش، اسلب، بلوم و بیلت بلوک های عظیمی هستند که از فلز اولیه یا از فرآیند بازیافت تولید می شوند، از آن ها به عنوان مواد اولیه در اکستروژن، آهنگری، نورد و سایر عملیات پردازش فلز استفاده می شوند.

اسلب

 سلب محصولات نیمه آماده با مقاطع مستطیل شکل فولادی به ضخامت ۱۶۰ میلی متر به بالا هستند. که به چند روش تولید می شوند.

شمش

 شمش فلزی با سطح مقطع گرد، مستطیل یا شش ضلعی به طول ۲ متر، به صورت نیمه آماده تولید می شود که برای پردازش دوباره مناسب هستند. برای مطالعه بیشتر درباره تولید شمش فولادی به مقاله “انواع شمش فولادی و فرآیند تولید آن در کارخانه های مختلف” مراجعه نمایید.

بلوم

 بلوم یا شمشه یک محصول نیمه تمام با سطح مقطع مستطیل است. این محصول را می توان از شمش با ریخته گری مداوم یا نورد تولید کرد. بلوم در ساخت ریل، سپری، ناودانی، قوطی، تیرآهن و غیره کاربرد دارد.

بیلت

 این محصول با سطح مقطع مربع یا دایره تولید می شوند و طول بیشتری نسبت به شمش دارند. بیلت های فولادی محصول تولید نورد گرم هستند و مستقیماً در حین ریخته گری فولاد خارج می شوند.

آرتا استیل تهران متخصص واردات و توزیع انواع ورق های آلیاژی، استنلس استیل و فولاد ضد زنگ، میلگردهای استنلس استیل، لوله و پروفیل و ورقهای فنری، آمادگی خود را جهت همکاری و تأمین کلیه مقاطع فولادی و استنلس استیل به صنعتگران محترم اعلام می دارد. همچنین شما به راحتی می‌ توانید با کارشناسان ما تماس و نسبت به ثبت سفارش خود اقدام نمایید .