فلنج فورج در دسته‌بندی اتصالات صنعتی جای می‌گیرد. می‌توان با کمک آن بخش‌های مختلف یک سیستم لوله‌کشی را به هم متصل نمود. اتصالات فلنج فورج به‌عنوان ‌مثال گزینه مناسبی برای استفاده در شبکه‌های انتقال و فرآوری صنعتی و اتصال شیرها، پمپ‌ها، مخازن و سایر تجهیزات خطوط لوله هستند. در واقع با کمک این نوع از فلنج‌ها می‌توان اتصال دو قسمت مجزا از اجزای شبکه لوله و تجهیزات آن پرداخت.

استفاده از فلنج فورج ، همچنین برای گسترش و توسعه یک شبکه انتقال و فراوری گزینه‌ای بسیار کاربردی و مناسب است. فلنج‌ فورج دارای انواع مختلفی است و روش‌های ساخت مختلفی دارد که آشنایی با آن‌ها حائز اهمیت است. در این مطلب قصد داریم شما را با مراحل ساخت انواع این اتصالات و بخصوص فلنج‌هایی که با روش فورج تولید می‌شوند آشنا کنیم ؛ پس تا انتهای مطلب همراه ما باشید.

انواع فلنج فورج

فلنج‌های فولادی ضدزنگ را می‌توان در انواع مختلف مشاهده کرد که هرکدام از آن‌ها ویژگی‌های خاصی دارند و می‌توانند بنا به نیازهای مختلف مورد استفاده قرار بگیرند. فلنج گلودار جوشی نمونه‌ای از آن‌هاست و همان‌طور که از نامش مشخص است، یک بخش گلویی در ساختار آن وجود دارد که توسط جوشکاری به لوله متصل می‌شود. البته ضخامت لوله و کلاس فلنج گلودار باید هماهنگ باشد و باید در فرایند جوشکاری به این نکته مهم توجه شود. در بسیاری از موارد، فلنج گلودار جوشی ایده‌آل‌ترین گزینه برای استفاده خواهد بود. فلنج فورج انواع دیگری نیز دارد که از جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• فلنج اسلیپون
• فلنج رزوه‌ای یا دنده‌ای
• فلنج جوشی سوکتی یا ساکت ولد
• فلنج لپ جوینت
• فلنج کور

روش های ساخت فلنج

ساخت فلنج با چهار روش اصلی قابل انجام است. این روش‌های تولید شامل آهنگری، ریخته‌گری، تراشکاری و در نهایت نورد هستند. فلنج ریخته‌گری با ریختن فلز مذاب در یک قالب مخصوص تولید می‌گیرد. که شکل آن دقیقاً بر اساس هندسه فلنج مورد نظر است. بعد از مدت‌زمان مشخصی فلز مذاب سرد و سخت می‌شود و به شکل قالب فلنج در می‌آید. موادی که برای قالب‌گیری می‌توان از آن‌ها استفاده کرد شامل گزینه‌های مختلفی همچون ماسه، فلز و سرامیک هستند.

روش دیگر تولید فلنج‌ها، فورج یا آهنگری است که بهترین خواص مکانیکی را در فلنج حاصل ایجاد می‌کنند. ماده اولیه‌ای که برای فورج کردن فلنج استفاده می‌شود، قطعه فلزی به شکل یک لوله یا استوانه توخالی است. برای اینکه شمش مورد نظر معیوب یا تکه‌تکه نشود، باید به‌صورت مداوم نسبت به شکل‌دهی آن در جهات مختلف به کمک قالب فورج اقدام کرد. مراحل تولید فلنج فورج دارای  چهار بخش است. که شامل آماده سازی قطعه خام ، گرم کردن ، شکل دادن و عملیات حرارتی است.

روش‌های فورجینگ نیز می‌توانند به دو شکل مختلف انجام شود. که شامل فورجینگ با قالب باز و فورجینگ با قالب بسته هستند. زمانی که از قالب باز استفاده شود، بهره‌وری پایین و میزان ماشین‌کاری بالا است. با این‌حال یک روش ارزان، ساده و همه‌کاره اطلاق می‌شود. در مقابل قالب فورج بسته می‌تواند مزایای فنی زیادی داشته باشد. نیاز به مهارت کم و عملیات ساده، بهره‌وری بالا، کیفیت همگون و ساختار یکنواخت، نیاز به ماشین‌کاری کمتر، قابلیت مکانیزاسیون و اتوماسیون از جمله این امتیازات هستند. با این روش قطعات فلنج عمر بالاتری خواهند داشت و کیفیت و دقت ابعادی آن‌ها نیز بیشتر است.

نگاهی دقیق‌ تر به مراحل ساخت فلنج فورج

قبل از اینکه مراحل ساخت فلنج فورج انجام شوند، نیاز است ماده اولیه و خام به طور دقیق و کامل بررسی گردد. و نظارت‌های کیفی لازم روی آن انجام شوند. منظور از نظارت، بررسی خواص مکانیکی، فیزیکی و ترکیب شیمیایی آلیاژ است و همچنین بررسی عدم وجود هرگونه عیب سطحی و عمقی نیز بسیار مهم است. بعد از اینکه تأییدیه ماده خام صادر گردید ، ماده اولیه برای برش‌کاری آماده می‌شود. توجه به کلاس و اندازه فلنج هنگام برش‌کاری ضرورت دارد.

بعد از آماده سازی ماده اولیه، نیاز است آن را برای فورجینگ با حرارت بالایی گرم کرد. بعد از مرحله حرارت دیدن، قطعه گداخته شده زیر یک پرس و قالب فورج قرار می‌گیرد و با ضربات پرس کم کم به شکل قالب در می‌آید. برای اینکه استاندارد فلنج فورج تأیید شود، نیاز به انجام آزمایش‌های مختلفی است که از جمله آن‌ها می‌توانیم به تست سختی، کشش، ضربه و انواع آزمون‌های غیرمخرب اشاره کنیم. اگر تمام مراحل به‌درستی طی شوند، محصول به‌دست‌آمده از کیفیت و استحکام بالایی برخوردار خواهد بود؛ به همین علت در مقایسه با سایر روشهای تولید فلنج‌ها قیمت بالاتری نیز دارد.

ویژگی‌های فلنج‌های فورج

فلنج فورج معمولاً از انواع آلیاژهای فولادی که تحت‌فشار بسیار بالا ناشی از ضربات آهنگری تولید می‌شوند، به دست می‌آید. این محصولات با توجه به روش تولید، دارای تخلخل سطحی کمتر بوده و همچنین ساختار دانه‌بندی آن‌ها ریزتر و فشرده‌تر است. این محصولات در مقایسه با سایر محصولات فولادی که با روش‌های تولید دیگر تولید شده است مشخصات خستگی و شکل‌پذیری بهتری دارند. زمانی که دما زیاد می‌شود، قطعه خام فولادی انعطاف بیشتری پیدا می‌کند و چکش‌خوارتر می‌شود. به این ترتیب با اعمال نیرو و فشار، فولاد را به شکل مورد نظر قالب‌گیری می‌کنند و محصولی با کیفیت و خواص مکانیکی بالا بدست می‌آورند.

مزایا و معایب فلنج فورج

فلنج‌های فولادی فورج‌شده مزایا و معایب خاصی دارند که آشنایی با آن‌ها ضرورت دارد. در فهرست زیر به صورت مختصر به هرکدام از این نقاط ضعف و قوت اشاره می‌کنیم:

• فلنج‌های فورج در مقایسه با فلنج‌های ریخته‌گری چدنی کربن کمتری دارند؛ به همین علت مقاومت بیشتری در برابر زنگ‌زدگی از خود نشان خواهند داد.
• شکل فلنج‌ها ساده؛ اما ساختار آن‌ها فشرده است؛ ازاین‌رو خواص مکانیکی آن‌ها بهتر از سایر فلنج‌ها است.
• درصورتی‌که مراحل فورج کاری فلنج به‌خوبی طی نشده باشد، دانه‌ها درشت یا ناهمگون خواهند بود و همین موضوع منجر به ایجاد ترک می‌شود.
• هزینه فلنج‌های فورج از فلنج ریخته گری بالاتر است.
• فلنج‌ فورج‌ شده سازگاری بیشتری با نیروهای برشی و کششی بزرگ دارند.

اگر به ساختار داخلی فلنج فورج توجه کنید، متوجه یکنواخت بودن آن خواهید شد و هیچ‌گونه عیب مانند تخلخل، حفره و … در آن مشاهده نمی‌شود؛ چیزی که در فلنج ریخته‌گری بعضاً مشاهده می‌شود.

کاربردها و موارد مصرف فلنج‌ فورج

فلنج‌ فورج‌ نقش بسیار مهمی در صنایع نفت و پتروشیمی دارند؛ زیرا در این صنایع خطوط لوله نفت و گاز بسیاری مشاهده می‌شود که تحت شرایط محیطی بسیار سختی باید عملکردی ایمن و بدون اشکال داشته باشند. این خطوط وظیفه انتقال نفت و مشتقات آن همچون انواع محصولات پتروشیمی را برعهده دارند.

برای مثال جهت استفاده از سیستم‌ پمپاژ ایستگاه‌های تنظیم فشار، نیاز است تا سیال با سرعت متوسط 1 تا 6 متر در ثانیه در شبکه هدایت شود. فلنج فورج در اندازه‌های بسیار متنوعی تولید می‌شود و می‌توان آن‌ها را روی لوله‌هایی نصب کرد که قطری بین 12.7 میلی‌متر یا ½ اینچ تا 360 سانتی‌متر (140 اینچ) دارند. ازآنجایی‌که در خطوط لوله گاز فشار بالایی هنگام انتقال مواد جریان دارد، بهترین گزینه برای استفاده فلنج گلودار است.

سخن آخر

فلنج‌ها از جمله اتصالات صنعتی به شمار می‌روند و می‌توانید شاهد انواع مختلفی از آن باشید. فلنج فورج، فلنج اسلیپون و فلنج گلودار سه نوع از آن‌ها هستند که کاربردهای بسیاری در صنایع پتروشیمی و خطوط لوله نفت و گاز دارند. برای تولید این محصول روشهای مختلفی استفاده می‌شود و باید مراحل مختلفی طی شود که شاخص‌ترین آن فورجینگ است. در این مطلب به‌صورت کامل نحوه ساخت فلنج فورج را با شما به اشتراک گذاشتیم. لازم به ذکر است فلنج‌های فورج دارای خواص و مزایای مختلفی هستند که ساختار دانه‌ریز و شکل‌پذیری بالا چند نمونه از آن‌ها به شمار می‌روند.

آرتا استیل تهران متخصص واردات و توزیع انواع ورق های آلیاژی، استنلس استیل و فولاد ضد زنگ، میلگردهای استنلس استیل، لوله و پروفیل و ورقهای فنری، آمادگی خود را جهت همکاری و تأمین کلیه مقاطع فولادی و استنلس استیل به صنعتگران محترم اعلام می دارد. همچنین شما به راحتی می‌ توانید با کارشناسان ما تماس و نسبت به ثبت سفارش خود اقدام نمایید .

دسترسی سریع به محصولات

میلگرد استیل | لوله استیل | استیل ضد زنگ | ورق نسوز | استیل ۳۰۴