جوشکاری ورق ضدسایش هاردوکس ، ترک خوردگی هیدروژنی در ورق‌های ضدسایش هاردوکس به علت کم کربن بودن آنها اتفاقی رایج است. اما در صورتی که از توصیه‌های موجود در این راهنما برای جوشکاری ورق هاردوکس استفاده کنید، احتمال ترک خوردگی را به حداقل خواهید رساند. ورق هاردوکس یک ورق ضد سایش است که ماندگاری بیشتری نسبت به فولادهای نرم استاندارد دارد. این ورق در سختی‌های مختلفی وجود دارد که متداول‌ترین آنها 400 و 500 است.

این ورق ضدسایش عناصر آلیاژی کمی در ترکیب خود دارد و به همین دلیل تنها با رعایت شرایط و الزاماتی می‌توان ترک نخوردن آن را تضمین کرد. دو شرط اصلی برای جلوگیری از ترک خوردگی در زمان جوشکاری ورق هاردوکس عبارتند از:

 1. به حداقل رساندن میزان هیدروژن داخل و اطراف فولاد از طریقِ

• استفاده از دمای پیش‌گرمایش و بین پاسی مناسب
• استفاده از مواد مصرفی که مقدار اندکی هیدروژن در ترکیب خود دارند
• تمیز نگاه داشتن محل جوشکاری

 2. به حداقل رساندن تنش‌های موجود در محل اتصال از طریقِ

• استفاده از مواد مصرفی جوشکاری با استحکام مورد نیاز و نه بیشتر
• ترتیب مراحل جوشکاری به گونه ای که تنش پسماند به حداقل برسد
• شکاف جوشِ حداکثر 3 میلی‌متری

یکی از نکات مهم در زمان جوشکاری ورق هاردوکس، تمیز بودن محل جوش است. این کار باعث می‌شود تا محل از آلودگی‌هایی مانند رطوبت و روغن پاک شود. علاوه بر آن، موارد زیر نیز در جوشکاری این ورق ضدسایش اهمیت دارند: پیش گرمایش و درجه حرارت بین پاسی، گاز محافظ، گرمای ورودی، ترتیب و توالی جوشکاری، مواد مصرفی.

جوشکاری ورق ضدسایش هاردوکس ، پیش گرم کردن

پیش گرمایش و انتخاب درجه حرارت بین پاسی مناسب برای هر روش جوشکاری باعث می‌شود تا نتیجه بهتری بگیرید. ورق هاردوکس 400 با ضخامت ترکیبی 40 میلی‌متر به پیش گرمایش در دمای 75 درجه سانتی‌گراد نیاز دارد. درحالی که، پیش گرمایش ورق هاردوکس 500 با ضخامت ترکیبی 20 میلی‌متر در دمای 100 درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود. هرچه ضخامت ورق بیشتر شود، دمای پیش گرمایش آن نیز افزایش می‌یابد. درجه حرارت بین پاسی برای هردو گرید 400 و 500، در محدوده 150 تا 175 درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرد.

هنگامی که انواع مختلف فولاد به هم جوش داده می‌شوند، ورقی که به بالاترین درجه حرارت پیش گرمایش نیاز دارد، دمای پیش گرم کردن را مشخص می‌کند. اگر پیش‌گرم کردن ورق مشکل است، می‌توانید بدون پیش گرمایش و با استفاده از الکترود یا سیم جوش 309L جوشکاری را انجام دهید. اما باید بدانید که با روش جوشکاری اکسی استیلن نمی‌توان ضدزنگ را سوزاند.

جوشکاری ورق ضدسایش هاردوکس ، گرمای ورودی

جوشکاری ورق هاردوکس با گرمای ورودی پیشنهاد شده باعث ایجاد خواص مکانیکی ایده‌آل در منطقه تحت تاثیر حرارت (HAZ) می‌شود. در فرآیند جوشکاری، حرارت بر خصوصیات مکانیکی محل اتصال تاثیر خواهد گذاشت. این حرارت با عنوان گرمای ورودی (Q) شناخته می‌شود و از طریق فرمول زیر محاسبه می‌شود:

• Q گرمای ورودی بر حسب kJ/mm
• U ولتاژ بر حسب ولت
• I جریان بر حسب آمپر
• v سرعت جوشکاری بر حسب mm/min
• K بازده گرمایی

بازده گرمایی بستگی به روش‌ جوشکاری دارد. در جدول زیر مقدار تقریبی بازده گرمایی برای هر روش در جوشکاری ورق هاردوکس را می‌بینید.

روش جوشکاری	بازده گرمایی (k)
MMA	0.8
تمام روش‌های MAG	0.8
SAW	1.0
TIG	0.6

کاهش گرمای ورودی در زمان جوشکاری ورق هاردوکس منجر به چقرمگی بهتر، سختی بیشتر، تغییر شکل کمتر و تنش پسماند کمتر می‌شود. همچنین ناحیه کوچکتری از فولاد تحت تاثیر حرارت قرار خواهد گرفت. از طرف دیگر افزایش گرمای ورودی، باعث می‌شود بهره ‌وری در روش‌های معمول جوشکاری افزایش یابد.

مواد مصرفی جوشکاری

برای جوشکاری ورق هاردوکس می‌توان از مواد فولادی ضد زنگ، غیرآلیاژی و کم آلیاژ استفاده کرد. استفاده از موادی با استحکام کمتر می‌تواند مزایای مختلفی به همراه داشته باشد از جمله افزایش چقرمگی جوش، افزایش مقاومت در برابر ترک خوردگی هیدروژنی و کاهش تنش پسماند در محل اتصال. بهتر است در جوشکاری ورق هاردوکس از موادی با استحکام کمتر استفاده شود.

هنگام جوشکاری ورق هاردوکس با مواد غیرآلیاژی یا کم آلیاژی، مقدار هیدروژن در مواد مصرفی باید کمتر یا مساوی 5 میلی‌لیتر در هر 100 گرم از فلز جوش باشد. سیم‌های جوش توپر در روش MAG و TIG می‌توانند برای این منظور به کار روند. اطلاعات دقیق مربوط به محتوای هیدروژن در انواع دیگر مواد مصرفی را می‌توان از تامین‌کننده جویا شد. 

ورق هاردوکس با استفاده از الکترودهای 7018 یا سیم جوش میگ (SG2) – مناسب برای فولاد نرم – جوشکاری می‌شود.یکی از مشکلاتی که ممکن است در جوشکاری ورق هاردوکس وجود داشته باشد، نرمتر بودن جوش نسبت به خود ورق است. در صورت بروز چنین مشکلی، می‌توانید از یک الکترود یا سیم جوشِ رویه سختکاری شده (ضد سایش) برای پوشاندن آن استفاده کنید. 

گاز محافظ

انتخاب و ترکیب گازهای محافظ جوشکاری بستگی زیادی به شرایط جوشکاری دارد. گاز آرگون و دی اکسید کربن از پر کاربردترین‌ها هستند. استفاده از ترکیب گاز محافظ آرگون و دی اکسید کربن به چند دلیل مناسب است: تسهیل ایجاد قوس، کاهش جرقه، کم بودن اکسیدها، ایجاد قوس پایدار، کاهش تخلخل، کاهش جرقه یا انسداد نازل جوش و افزایش نفوذ فلز جوش.

روش جوشکاری	نوع قوس	گاز محافظ
MAG با سیم جوش توپر MAG با سیم مغزه فلزی	قوس کوتاه	Ar + 25-15 درصد CO2
MAG با سیم جوش توپر MAG با سیم مغزه فلزی	قوس پاشنده	Ar + 25-8 درصد CO2
MAG با سیم جوش توپودری	قوس کوتاه	Ar + 25-15 درصد CO2 یا CO2خالص
MAG با سیم جوش توپودری	قوس پاشنده	Ar + 25-8 درصد CO2
MAG، تمام انواع	تمام انواع	Ar + 25-15 درصد CO2
TIG	–	آرگون خالص

جریان گاز محافظ به شرایط جوشکاری بستگی دارد. یک قانون کلی این است که جریان گاز محافظ (بر حسب l/min ) به اندازه قطر داخلی نازل – بر حسب میلی‌متر – تنظیم شود.

ترتیب جوشکاری

برای جلوگیری از ایجاد ترک خوردگی هیدروژنی در محل اتصال، ابتدا و انتهای جوشکاری نباید در گوشه قرار گیرد. در صورت امکان، شروع و پایان جوشکاری باید حداقل 5 تا 10 سانتی‌متر از گوشه‌ها فاصله داشته باشد. شکاف محل اتصال نیز باید حداکثر 3 میلی‌متر باشد.

آرتا استیل تهران متخصص واردات و توزیع انواع ورق های آلیاژی، استنلس استیل و فولاد ضد زنگ، میلگردهای استنلس استیل، لوله و پروفیل و ورقهای فنری، آمادگی خود را جهت همکاری و تأمین کلیه مقاطع فولادی و استنلس استیل به صنعتگران محترم اعلام می دارد. همچنین شما به راحتی می‌ توانید با کارشناسان ما تماس و نسبت به ثبت سفارش خود اقدام نمایید.